トヨタの生産方式に関して
「工程の進化」 第27回
青木幹晴
このロット生産をしている限り、品質改善、原価改善等のすべての改善を全く進めることができない。このロット生産から一歩一歩工程を進化させていくことにより、すべての改善が自然に進んでいく。
ロット生産の弊害を列挙してみたい。
ロット生産の弊害を列挙してみたい。
- １． 工程内に多くの仕掛品があり、生産リードタイムが非常に長い。
- ２． 作業者は同じ物を大量に造るため、部品取り付け忘れが発生した場合、大量に発生させてしまう。
- ３． 作業者は同じ物を大量に造るため、不良品を造ってしまった場合、大量に発生させてしまう。
- ４． 品質チェックをして不良を発見しても、大量に造ってしまったあとで時間も経過しており、原因の究明がしにくい。
- ５． 一人当たりの作業時間が非常に短いため、各作業者へ均等な作業時間の割り当てができない。そのため作業時間の短い作業者に遊びが出てしまう。
ここで１個流し化に工程を進化させた場合、上記の問題点はすべて解消される。
- １． 生産リードタイムが非常に長い⇒工程内の不要な仕掛品がゼロになるため、生産リードタイムはその分が短縮される
- ２． 作業者は同じ物を大量に造るため、その内の１つぐらいは部品取り付け忘れが発生してしまう⇒一人の作業者が１個ずつ造っていくため、部品の取り付け忘れはなくなる
- ３． 作業者は同じ物を大量に造るため、不良品を造ってしまった場合、大量に発生させてしまう⇒一人の作業者が１個ずつ造っていくため、その標準作業の中に品質チェックも入れてその都度チェックしていくので、不良を発見してもそれ１つだけである。
- ４． 品質チェックをして不良を発見しても、大量に造ってしまったあとで時間も経過しており、原因の究明がしにくい⇒不良を発見した場合、今それを発生させてしまったところなので、その原因が簡単に突き止められる。
- ５． 一人当たりの作業時間が非常に短いため、各作業者へ均等な作業時間の割り当てができない。そのため作業時間の短い作業者に遊びが出てしまう。⇒１個流し化した場合、一人の作業者が最低でも１分の作業をしてから次の作業者へワークを渡す。作業の要素は非常に短いので、１分あれば均等な区分がし易くなる。
ロット生産から１個流し生産に１段ステップアップしただけで、生産リードタイムは最短化され、種々の問題は霧散してしまう。しかしトヨタ生産方式から見ると、ここはその入口にたった所であり、ここからが本当の改善なのだ。