トヨタの生産方式に関して

例えば、完成エンジンが１分に１台ラインオフするとすると、エンジン組付ラインで作業する各作業者の作業を１分で完結させるようにする。こうなると作業者は１分作業をして、そのワークを次の作業者に渡せばよい。
　これは機械加工工程においてもまったく同じことだ。１つの機械はワークに対して１分間加工を加えたら、次の機械へそのワークを渡す。こうすればトヨタエンジン工場内の不要な仕掛在庫をゼロにすることができる。

このラインの場合、１分３２秒が最長の加工時間になっており、それ以外の機械の加工時間はすべてそれ以下になっている。品質チェックも４回設定されている。

しかし多くの会社において上図 のような多数の刃具を備えて長時間加工して１個のワークを仕上げてしまうタイプの機械が見受けられる。こうなると品質チェックはすべての刃具が切削を終 わったあとにしかできない。もしそこで不良が発見されても、不良を作った加工後に複数の加工が行われてしまうので、廃却にするしかなくなる可能性が大きく なる。品質チェックはやはり切削の都度行うべきものなのだ。

同期化された機械加工ラインで は常時、すべての刃具が稼働しているが、長時間加工機では１つの刃具が切削している間、その他の刃具はすべて休止している。従って長時間加工機で大量生産 がまったくできない。さらに長時間加工機は多数の刃具を擁しているため段取替えにおびただしい長い時間がかかってしまうし、機械本体も非常に大型で高価な ものになってしまう。
　逆に同期化された加工ラインではそれぞれの機械が非常に短時間しか加工しないため、小型で安価な機械でよい。従って段取り替えも非常に短時間に行うことが可能だ。