トヨタの生産方式に関して

　ロット生産をしていて、不良を発生させてしまった場合、大量発生させてしまうことが多くあります。そしてそれは最終工程まで流れていってしまい、最終品質チェックで見つけることになります。しかしその場合、不良発生後もそのワークに加工が加えられるため、廃却時の損害が大きくなってしまいます。また最終品質チェックで、万が一見逃してしまった場合は、大量の不良流失に繋がります。
　トヨタは工場のすべてが１個流しとなっています。１個流しの場合、作業者は１つの機械が加工した都度、品質チェック をします。またそれを次の作業者へ渡した場合、受け取った作業者の最初の作業は、そのワークの品質チェックです。そこでもし不良を発見したら、即それを発生させた前工程の作業者へその旨を告げて、作業を停止させ、不良発生原因を調査させます。
　このように不良は“現行犯”で見つけ出しアクションをとります。なぜなら“現行犯”でなければ、その発生原因の特定は難しくなるからです。
　これら一連の品質チェックはすべて標準作業票に盛り込まれており、その基準時間も設定されているため、作業者はそれを飛ばすことはできません。

　多くの製品のうち１つでも不良を出したら、その不良品を買わされたお客様はもう二度とこの会社の製品は買ってくれません。また自動車などは人の命を載せて走るもので、１つの不良が人命を奪うことになるかも知れません。したがって１つの不良も絶対に許されないのです。ということは全数チェックをすることが不可欠になります。しかしすべての工程で全数チェックをしていたら膨大なコスト増になってしまって、それが製品価格を押し上げて商品の競争力が低下してしまいます。そこでなんとか工数をかけずに全数検査と同じ効果を出せないか検討がなさました。そして努力の結果、ポカヨケが考案されました。
　ポカヨケとは工程内に設置されて、作業者のウッカリミス（ポカ）を避けて（ヨケ）くれる仕組みのことです。作業者は 標準作業通りの一連の作業をするだけでいいのです。このポカヨケにより工数を一切かけずに全数検査が可能になったため、価格競争力を減ずることなく、品質を格段に向上させることに成功したのです。
　ポカヨケには、「不良自体を発生させないポカヨケ（発生防止のポカヨケ）」と「不良は１つ作ってしまうが、それを発見しそれ以上の不良を発生させないポカヨケ（流出防止のポカヨケ）」の２種類に大別されます。
　またもう１つの分類としては、電気を使用するものとしないものに分けることができます。電気を使用するものは、毎日始業時にポカヨケの機能が有効に動くかどうかチェックしなければなりません。しかし電気を使用しないものはその必要がないので、まったく工数がかかりません。もちろん電気を使用しないポカヨケの方が優れているのは言うまでもありません。
　そしてこれらをまとめてポカヨケを評価し順位づけしてみました。

　機械加工でのドリル、タップなどは、加工個数の増加に反比例して径穴が小さくなります。このように経時変化とともに、品質が変わっていく性質を利用すれば、加工した順番にワークが並んでいる、トレーサビリティ１００％のラインにおいては、たとえば５０番目のワークを品質チェックして合格ならば、それ以前の１番から４９番に加工したものもすべて良品であるとみてよいわけです。次に１００番目を検査して良品であれば、５１番目から９９番目も良品と認識できます。
　ところが１５０番目に検査したワークが不良ならば、加工順に並んでいるので１４９番から順番に遡ってチェックしていって不良発生初品を見つけ出すのです。その不良発生初品は１０１番目までの間に必ずあるはずです。このように経時変化で安定して品質が変化する場合は、抜取検査で全数検査と同じ効果が出せるのです。
　この事例でもお分かりいただけるように、１個流しはトラーサビリティ１００％実現には不可欠なわけです。